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返回列表 来源: 未知 发布日期: 2022-02-09 18:42
 
文创产品的壳体加工变形的分析
 
       薄壁零件 机械加工 的变形问题多年来困扰着整个 机械加工 行业。 这是因为施加在薄壁结构物上的力复杂,形状精度高由于要求高,难以根据经典理论进行受力分析,是国际公认的复杂制造技术课题之一。 但是我们必须具体地情况采取一定措施,尽量减小变形。 本公司生产的变速器中壳是薄壁零件的一种,包括零件的壁厚和
孔径比约为1:64,但要求零件尺寸精度、几何精度较高,两端面定位销孔间距为。
 
     使用完全满足图纸要求的坐标数控程序连续加工20件中壳,经过三坐标检查,不合格尺寸主要分析了销孔的距离、定位销孔的x、y坐标的理论值和实测值,画了图表,知道了销孔的x、y坐标的偏移大小和偏移方向 规则(偏移的大小在某个数值周围上下变动,偏移方向几乎不变)。 其偏移的大小和偏移方向。
1、图2可知,图1 k面的销孔的轴线的偏移的大小和偏移方向, a面销孔轴线偏移小于k面,是因为a面距腹板近k面,刚性好于k面;
2)  k销孔轴线逆时针偏移,a销孔轴线中心偏移。
 
3 )影响中壳加工变形的因素
 
文创产品机械加工过程中,影响加工变形的因素很多,变形机理复杂,主要包括七种,图3影响加工变形的因素,但在中壳加工过程中,中壳被夹紧,刀具与工件接触的过程中,过程 系统会产生各种误差,影响中壳的加工精度。 毕竟,主要有以下四个方面。
3.1夹紧力的影响
机床夹具是在工艺系统中起工件定位和约束作用的子系统。 变速箱通过托盘与保压夹具连接在一起在中壳加工中,夹紧力是引起中壳变形的重要因素之一。 中壳加工夹紧力的产生主要有以下两种方法 面。
  托盘与中壳之间的夹紧力。 在托盘和中壳夹紧过程中,工件上有7个凸台和托盘上有7个隔板并不完全在平面上,在夹紧过程中壳会变形。 测量了20件中壳销孔的距离后,在分解托盘之前 后销间距有持续变小的倾向。
保压夹具与托盘之间的夹紧力,托盘使用中会发生翘曲,因此在保压夹具和托盘上紧固过程中托盘各定位点和夹紧点的相对位置发生变化,进而影响壳体的夹紧变形。 测量、保压夹具压力 金属板松动前后的销孔间距相差-0.06 ~ 0.04。
 
3.2内应力的影响
粗加工时切削力较大,切削力与夹紧力之间的波动效应会发生耦合作用,引起加工残馀应力和工件内残馀应力的再分布影响工件的变形。 测定粗、精分开后中壳销孔的距离,发现合格率比粗精加工无区别
开车时的高度是10%。
 
3.3切削热的影响
 
在中壳切削加工中,由于工具前刀面与切屑、后刀面与加工完毕表面的摩擦,在加工完毕的表面层上产生高度由于铸铁的热传导率在温度的同时较低,在中壳上形成了不均匀的温度分布,中层金属阻碍了表面体积膨胀的倾向,这种阻碍会在零件表层产生热应力,该热应力会影响零件的应力分布,助长零件的变形。 在现在的中壳加工中,选择这里采用冷却效果好的水性切削液,可以有效减少切削热变形。
 
3.4切削力的影响
 
切削力会引起工件弹性变形,而切削力较大时会超过材料的弹性极限,引起工件的挤压改变形状。 加工中壳时按顺时针方向对两端面进行铣削加工,文创产品但k面销孔的加工变形为逆时针方向,因此认为可能是切削力造成的研究表明,在挤压工件使其变形后,改变立铣刀的迂回方向,变形仍为逆时针方向,定位销在逆时针和顺时针铣削时起作用孔轴线偏移的大小差异不大。 因此,铣削力使中壳弹性变形而不是压缩变形。
 
4NC补偿在解决箱体加工变形中的应用
 
轴承座加工的影响因素错综复杂,根据其变形量,采用数控补偿的方法,用机床坐标值程序实现变形考虑进去。 在工艺系统稳定的前提下,对机床进行数控修正,从三坐标测量的壳体数据中找出其变形量,然后
根据变形量的大小修改坐标值程序,大大提高了加工中壳销孔间距的合格率。
 
5抑制壳体加工变形的措施
 
(1)单独加工定位销孔,改变其定位夹紧方式,尽量减小夹紧力对中壳体加工变形的影响,专门设计加工定位销孔的工件,改为与双轴承孔进行一端面定位,文创产品减少目前机床夹具上的多次定位和夹紧引起的夹紧变形;
 
2减小粗加工引起的内应力变化形状。 箱体粗加工和精加工分阶段进行,工件粗加工后需要一定时间释放内应力;)对托盘及保压夹具进行预防性维护、检查,减少定位误差和夹紧变形;
 
(3)数控补偿)机床加工中的销孔(销孔间距离和销孔x、y的坐标值)建议定期测量,每次测量6件以上,根据测量的数据找出其变形量,对相应机床程序进行数控补偿;
 
(4)对操作人员进行技术培训。 工艺纪律知识(定位、夹紧、作业前后所需工作等知识点); 质量意识和数量控制操作要领; 过程系统定期维持知识。
 
5结论
 
本文分析了影响薄壁 零件加工 质量的四个主要因素和解决这些问题的方法。 当用这种加工方法加工零件时
 
加工尽管是薄壁零件,但能够大幅提高尺寸精度、几何精度。 这样可以提高薄壁零件的合格率,有效地提高
 
确认了产品的质量。
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